Dans cet article, nous analysons le processus d’anodisation de l’aluminium, ses applications, et pourquoi de plus en plus de professionnels choisissent ce matériau.
Table des matières :
L’aluminium anodisé est de l’aluminium ayant subi un traitement électrochimique appelé anodisation, qui transforme la couche superficielle du métal pour la rendre plus résistante à la corrosion, à l’usure et aux agents atmosphériques.
Contrairement à l’aluminium naturel, qui a tendance à s’oxyder avec le temps, l’aluminium anodisé présente une surface compacte, protégée par une fine couche d’oxyde formée artificiellement durant le traitement. Cela le rend particulièrement adapté aux secteurs où la durabilité, l’esthétique et la résistance sont essentielles : construction, ameublement, automobile, électronique et architecture.
L’anodisation est un processus électrochimique contrôlé qui modifie la surface de l’aluminium, en augmentant sa résistance sans altérer sa structure interne.
Selon l’usage final, on peut choisir entre deux types principaux d’anodisation : fine (ou décorative) et dure.
Chacune possède des caractéristiques et des usages spécifiques. Voyons-les en détail.
Aussi appelée anodisation décorative, ce traitement est le plus utilisé lorsqu’on souhaite un aluminium visuellement attrayant mais aussi protégé. Ce type d’anodisation génère une couche d’oxyde de faible épaisseur (environ 5 à 20 µm), suffisante pour garantir une bonne résistance à la corrosion.
Elle est principalement utilisée dans les domaines de l’architecture et du design, où le rendu visuel est aussi important que la protection. Ce traitement permet également de colorer la surface dans de nombreuses variantes — du noir au bronze, du bleu au rouge — offrant ainsi de vastes possibilités de personnalisation.
L’anodisation dure est conçue pour les applications soumises à de fortes sollicitations mécaniques ou chimiques, où la résistance prime sur l’esthétique. Dans ce cas, la couche d’oxyde peut atteindre jusqu’à 100 µm d’épaisseur, rendant la surface extrêmement dure, compacte et résistante à l’abrasion.
Ce traitement est idéal pour les secteurs industriels avancés comme l’aéronautique, la mécanique, l’hydraulique, l’automatisation, où les composants doivent résister aux frottements, aux chocs, aux agents corrosifs ou aux environnements extrêmes.
L’aluminium anodisé est extrêmement polyvalent et utilisé dans de nombreux secteurs :
Quels sont les avantages de l’aluminium anodisé par rapport à l’aluminium non traité ?
Qu’est-ce que l’aluminium anodisé naturel ?
C’est de l’aluminium anodisé sans colorations supplémentaires, avec une teinte typique gris-argent mat. Il offre une finition uniforme, moderne et professionnelle.
Comment reconnaître l’aluminium anodisé ?
Il a une surface lisse, mate ou satinée, sans rayures ni défauts visibles, avec souvent un aspect plus « professionnel » que l’aluminium brut. Au toucher, il est plus dur et ne laisse pas de résidus.
De quelle couleur est l’aluminium anodisé ?
Il peut varier du naturel argenté au noir, bronze, doré, bleu ou rouge, grâce à l’ajout de pigments pendant le processus.
Quelle est la résistance de l’aluminium anodisé ?
Très élevée. L’anodisation dure peut atteindre des niveaux de dureté jusqu’à 500 HV, ce qui la rend adaptée à des usages intensifs, avec une excellente résistance à la corrosion saline, aux agents chimiques, aux chocs et à l’abrasion.
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